ETP-EXPRESS：紧凑型液压胀紧套，重新定义工业传动的空间效率

在工业装备向高密度、高集成化发展的趋势下，传统胀紧套因轴向长度过长、安装空间受限等问题，逐渐难以满足精密设备的需求。作为液压胀紧技术的全球领导者，ETP推出的ETP-EXPRESS系列以极致紧凑设计、高扭矩传递、快速装拆三大核心优势，成为机器人、数控机床、医疗器械等领域的“空间效率革命者”，为高端制造提供了更灵活的连接解决方案。

技术突破：小体积蕴含大能量

ETP-EXPRESS的核心创新在于其双锥面液压胀紧结构。通过优化轴套与锥面的接触角度，在相同轴径下，其轴向长度较传统胀套缩短35%，同时通过液压油均匀分布技术，将摩擦力集中在锥面接触区，实现扭矩传递效率达99.2%。例如，在轴径50mm的型号中，EXPRESS系列可传递扭矩12kNm，而轴向长度仅65mm，仅为同类产品的60%。

关键技术亮点：

纳米级表面处理：锥面采用激光熔覆工艺，形成0.01mm精度的硬质合金层，摩擦系数稳定在0.15-0.18，即使面对高频启停的冲击负载，仍能保持扭矩传递稳定性。

动态压力补偿：内置液压平衡阀，可自动调节胀紧力，补偿因温度变化或磨损导致的间隙，确保长期运行中连接精度不变。

单螺丝径向操作：通过法兰上的单颗液压螺丝控制胀紧，安装工具仅需普通扳手，装拆时间从传统方式的30分钟缩短至3分钟。

应用场景：精密传动的“空间魔术师”

机器人关节：灵活性与承载力的完美平衡

在某协作机器人研发中，其六轴关节需在直径80mm的轴系中集成电机、减速器与胀套。ETP-EXPRESS系列凭借58mm的轴向长度，使关节布局密度提升40%，同时通过双锥面设计将重复定位精度控制在±0.02mm以内，满足精密装配需求。实测显示，该机器人连续运行2000小时后，关节间隙变化仅0.005mm，寿命较传统方案延长3倍。

数控机床主轴：高速下的稳定守护者

某高速加工中心主轴转速达20000rpm，传统胀套因离心力导致胀紧力衰减，加工表面粗糙度Ra值波动达0.5μm。ETP-EXPRESS系列通过动态压力补偿技术，在高速旋转中保持胀紧力恒定，使Ra值稳定在0.2μm以内，同时其紧凑设计使主轴前端悬伸量减少20%，刚度提升15%。

医疗器械：洁净环境中的可靠伙伴

在某CT扫描仪旋转支架连接中，ETP-EXPRESS系列采用316L不锈钢材质与电解抛光工艺，表面粗糙度Ra≤0.4μm，满足GMP洁净标准。其无键槽设计避免了细菌藏匿风险，同时通过液压胀紧的均匀性，将旋转支架的径向跳动控制在0.003mm以内，确保影像清晰度。

客户价值：从效率提升到成本优化

空间成本：某汽车零部件生产线改造中，采用EXPRESS系列后，设备占地面积减少15%，单位产能提升20%。

维护成本：在风电变桨系统应用中，其50万次装拆寿命使维护周期从每年2次延长至5年1次，单台机组维护成本节省约50万元。

时间成本：在半导体设备安装中，单螺丝操作设计使胀套安装时间从45分钟缩短至5分钟，缩短设备交付周期30%。

未来展望：智能化与定制化的双轮驱动

ETP正为EXPRESS系列集成智能监测模块，通过内置传感器实时采集胀紧力、温度与振动数据，并通过蓝牙传输至手机APP，实现预测性维护。同时，针对航空航天、深海装备等极端环境，ETP已研发出钛合金轻量化版本与耐高温陶瓷涂层版本，进一步拓展应用边界。

从机器人关节到精密机床，从医疗设备到新能源装备，ETP-EXPRESS系列正以“小体积、大能量”的特性，重新定义工业传动的空间效率标准，成为高端制造升级的“隐形引擎”。